1. Адгезия, царапины: дефекты, которые появляются на поверхности детали или формы из-за трения между материалом и выпуклой формой или вогнутой формой.
2. Заусенец: в основном возникает на режущем штампе и вырубном штампе, а зазор между режущими кромками может быть большим или маленьким, что приведет к образованию заусенцев.
3. Смещение линии: когда деталь сформирована, часть, которая сначала контактирует с формой, сжимается, и образуется линия.
4. Вогнутая и вогнутая: посторонние вещества (железная стружка, резина, пыль), смешанные в линии разматывания, вызывают выпуклость и вогнутость.
5. Скручивание: из-за неравномерного напряжения, плохого согласования валика или плохого управления ползуном пресса r-образный угол или рельефная часть заготовки изгибается и деформируется.
6. Морщины: морщины на краях или частях r из-за плохой регулировки ползуна пресса, низкой точности пресса, неправильной регулировки давления воздушной подушки, большого пуансона или части r и т. Д.
7. Другие специфические проблемы: при повседневном производстве вы будете сталкиваться с ситуациями, когда размер штампа слишком велик или слишком мал (может превышать требования спецификации), а размер штампа сильно отличается, за исключением проектных размеров формующей выпуклой детали. и вогнутые формы. Помимо таких факторов, как точность обработки и зазор при вырубке, следует также учитывать следующие соображения.
⑴. Когда штамповочная кромка изнашивается, растягивающее напряжение материала увеличивается, и увеличивается тенденция штампованных деталей к переворачиванию и скручиванию. При переворачивании размер пробивного отверстия станет меньше.
⑵. Сильное давление на материал вызывает пластическую деформацию материала, в результате чего размер штамповки увеличивается. Когда сильное давление уменьшается, размер штампа становится меньше.
⑶. Форма конца лезвия пуансона. Если конец обрезан с наклоном или дугой, сила пробивки будет снижена, и пробивающая часть не будет легко повернута или скручена. Следовательно, размер штамповки станет больше. Когда конец пуансона плоский (без фаски или дуги), размер штампа будет относительно небольшим.
8. Способы предотвращения переворачивания и скручивания штампованных деталей.
⑴. Разумный дизайн пресс-формы. В прогрессивной матрице расположение последовательности вырубки может повлиять на точность штамповки деталей штамповки. Для вырубки небольших частей штамповочных деталей обычно сначала размещается большая область штамповки, а затем меньшая область штамповки, чтобы уменьшить влияние силы штамповки на формирование штамповочной части.
⑵. Прижмите материал. Преодолейте традиционную конструкцию пресс-формы, откройте зазор для материала на разгрузочной пластине (то есть, когда пресс-форма закрыта, материал может сжиматься. Формирующая часть ключа, разгрузочная пластина должна быть выполнена в виде конструкции блочного типа, чтобы облегчить решение длительного штамповки времени вызывает потери на истирание (сжатие) в части нагнетательной пластины, работающей под давлением, и материал не может быть сжат.
⑶. Добавьте функцию сильного давления. То есть увеличить размер прижимной части разгрузочной вставки (нормальная толщина разгрузочной вставки H+0,03 мм), чтобы увеличить давление на материал со стороны матрицы, чтобы предотвратить переворачивание и скручивание штамповочной части. во время штамповки.
⑷. Конец пуансона обрезается скосом или дугой. Это эффективный способ уменьшить амортизацию и режущую способность. Путем уменьшения буферной силы резания можно уменьшить силу натяжения материала на стороне матрицы, чтобы достичь эффекта подавления поворота и скручивания штампованных деталей.
⑸. При ежедневном производстве пресс-форм следует соблюдать осторожность, чтобы сохранить остроту штамповки выпуклых и вогнутых режущих кромок. Когда штамповочная кромка изнашивается, растягивающее напряжение на материале увеличивается, и тенденция штампованной части к переворачиванию и скручиванию возрастает.
⑹. Необоснованный или неравномерный зазор в заготовке также является причиной переворачивания и скручивания штампованных деталей, которые необходимо преодолеть.
