Штамповка металла это:
Штамповка металла - это процесс производства металла. Это метод формовочной обработки, в котором используется пресс и форма для приложения внешней силы к листу, полосе, трубе и профилю, чтобы вызвать пластическую деформацию или разделение для получения металлической штампованной детали желаемой формы и размера. И штамповка металла, и ковка относятся к обработке пластмасс (также называемой обработкой давлением), в совокупности называемой ковкой. Заготовки для штамповки металла представляют собой в основном горячекатаные и холоднокатаные стальные листы и полосы.
Типы процессов штамповки металлов:
Общие методы классификации процессов штамповки металлов включают тип процесса, температуру заготовки, структуру пресс-формы и т. д. Мы опишем эти методы классификации ниже.
1. По типу процесса штамповки металла:
Существует два основных процесса штамповки металла: один - это процесс отделения штампованных частей от заготовки (также известный как штамповка), а другой - процесс пластической деформации заготовки для формирования штампованной детали.
(1) Процесс разделения (подача):
Это отделить штамповочную часть. И заготовки по определенной линии контура в процессе штамповки металла, сечение которых соответствует определенным требованиям качества;
Обычно используемые процессы разделения (перфорация) включают вырубку, штамповку, обрезку, обрезку языка, нарезку и т. д.
Пуансон и матрица пробивной матрицы имеют острые края и углы, а между пуансоном и матрицей имеется зазор для обеспечения аккуратного реза и уменьшения заусенцев.
Штамповка и штамповка — это один и тот же процесс, но оба они отделяют лом от штамповки металла. А вот металлические штамповки у них разные:
При штамповке отрывающаяся часть представляет собой металлическую штамповочную часть, а остальная окружающая область представляет собой отходы;
Пробивка предназначена для пробивки отверстий, перфорированный лист - штамповка металла, а отделенная область - отходы.
(2) Процесс формирования:
В случае неразрушения металлической штамповочной заготовки изгиб, закругление, скручивание, глубокая вытяжка, утонение, глубокая вытяжка, отбортовка (отбортовка отверстий, отбортовка наружной кромки), сужение и расширение, гофрирование, скручивание, расширение Кромка, формование, формование, выравнивание, тиснение, экструзия (прямая экструзия, обратная экструзия, композиционная экструзия) и другие процессы позволяют пластически деформировать его в металлические штампованные детали с определенной формой, размерами и механическими свойствами.
Гибка – это использование гибочных штампов для гибки заготовок в металлические штамповки различной формы. Делится на изогнутую и фигурную.
Глубокая вытяжка заключается в использовании штампа для глубокой вытяжки для превращения заготовки в цилиндрическую металлическую штамповку.
В дополнение к двум вышеупомянутым отдельным процессам другие процессы формования также разрабатываются на основе комбинации этих двух процессов.
2. По температуре заготовки при штамповке металла:
(1) Штамповка холодным металлом:
Он относится к изготовлению металлических штамповок из заготовок при комнатной температуре. Металлические штампованные детали малой толщины изготавливают методом холодной штамповки металла.
Преимущества и недостатки холодной штамповки металла:
преимущество:
1. Не требуется отопление,
2. Без шкалы,
3. Хорошее качество поверхности,
4. Простота в эксплуатации и низкая стоимость.
недостаток:
1. Существует явление деформационного упрочнения, из-за которого в тяжелых случаях металл теряет способность к деформации.
2. В большинстве случаев холодная штамповка металла требует использования масла для штамповки металла для улучшения процесса.
3. Толщина заготовки одинаковая, диапазон колебаний небольшой, поверхность гладкая, без пятен и царапин.
(2) Штамповка горячим металлом:
Это метод штамповки металла, при котором металл нагревается до определенного диапазона температур.
Преимущества горячей штамповки металлов:
1. Устранить внутреннее напряжение и избежать закалки на работе,
2. Повысить пластичность материала,
3. Уменьшить сопротивление деформации,
4. Снизить энергопотребление устройства.
3. По сложности конструкции пресс-формы:
Пресс-форма – это инструмент, который разделяет или деформирует заготовку. Он состоит из верхней формы и нижней формы. Рукоятка верхнего штампа закреплена на ползунке штамповочного пресса и перемещается вместе с ползунком вверх-вниз. Затем поместите нижнюю матрицу на верстак пробивного пресса. В зависимости от сложности конструкции пресс-формы мы можем разделить штамповку металла на три типа: простую штамповку металла, непрерывную штамповку металла и штамповку составного металла.
(1) Простая штамповка металла:
Это процесс, в котором только один процесс (один из процессов вырубки или формования) завершается за один ход штамповочного пресса. Штампы для простой штамповки металла называются простыми штампами. Обычно мы используем простую штамповку металла для производства металлических штампованных деталей, и этот процесс относительно прост.
(2) Непрерывная штамповка металла:
Это означает, что за один ход штамповочного станка металлические штамповочные детали постоянно перемещаются по форме, и во время движения выполняются несколько процессов, таких как штамповка, гибка, формование и глубокая вытяжка. Пресс-формы, принадлежащие непрерывной штамповке металла, называются постоянными пресс-формами. Эффективность производства очень высока.
(3) Штамповка композитного металла:
Он заключается в одновременном выполнении нескольких процессов штамповки на одной и той же части пресс-формы. Положение металлических штамповочных деталей на пресс-форме остается неизменным, но форма будет подвергаться пластической деформации при сочетании комбинированной пресс-формы. Когда пресс-форма полностью закрыта, металлические детали для штамповки завершили штамповку, гибку, глубокую вытяжку и другие процессы. После открытия формы производится штамповка металла. Композитные пресс-формы подходят для штамповки металлических деталей с большой производительностью и высокой точностью.
Преимущества и недостатки штамповки металла:
Штамповка металла – технология обработки металла, имеющая несравненные преимущества перед литьем и ковкой. Мы можем использовать металлическую штамповку для создания штамповки с ребрами, ребрами, гофрами или фланцами. Вышеупомянутые штамповки обладают жесткостью, которую трудно достичь для металлической фурнитуры, изготовленной другими способами. Точность металлических штампованных деталей, изготовленных по технологии прецизионной штамповки металлов, может достигать микронного уровня. Холодная штамповка обычно не требует или требует лишь небольшой резки и может использоваться напрямую. Точность и состояние поверхности деталей горячей штамповки ниже, чем у деталей холодной штамповки, но все же лучше, чем у отливок и поковок, при меньшем резании.
Преимущества штамповки металла:
(1) Производственная эффективность обработки штамповкой металла высока, операция удобна, а механизацию и автоматизацию легко реализовать. Поскольку для завершения обработки штамповка металла зависит от форм и оборудования для штамповки металла, количество ходов обычных прессов может достигать десятков раз в минуту, а высокоскоростное давление может достигать сотен или даже тысяч раз в минуту. За определенную сумму можно получить металлическую штамповку.
(2) При штамповке металла форма обеспечивает точность размера и формы металлических штампованных деталей и, как правило, не повреждает качество поверхности металлических штампованных деталей, а срок службы пресс-формы обычно увеличивается. Поэтому качество металлических штампованных деталей стабильное, взаимозаменяемость хорошая, характеристики «точно такие же».
(3) Штамповка металла может обрабатывать детали большого диапазона размеров и сложной формы, такие как секундная стрелка часов, размером с продольную балку автомобиля, крышку автомобиля и т. д., в сочетании с холодной деформацией и закалкой. материал в процессе обработки. Штамповка металла, штамповка металла Высокая прочность и жесткость.
(4) Штамповка металла обычно не дает стружки и отходов, требует меньше расходных материалов и не требует другого нагревательного оборудования. Это материалосберегающий и энергосберегающий метод обработки, а стоимость металлических штампованных деталей низкая.
Недостатки штамповки металла:
1. Проблема с плесенью:
Изготовление пресс-форм отличается высокой точностью, длительным циклом, большими инвестициями и множеством непредвиденных проблем. Требования к опыту для специалистов по пресс-формам очень высоки, и это технологически емкий продукт. Поэтому только при большой партии продукции будет рассматриваться метод обработки металлической штамповкой.
2. Вопросы безопасности:
Есть также некоторые проблемы, связанные с безопасностью при обработке металлов штамповкой, что также является одной из характеристик отрасли и определяется производственным оборудованием и методами обработки. Производственный процесс должен быть оснащен лучшими мерами безопасности.
3. Вопросы существа:
Разработка и исследование холодной штамповки высокопрочной стали является направлением международных усилий. В настоящее время отечественные и зарубежные исследования в области технологии термоформования и технологии оборудования относительно зрелы, но исследования в области холодного формования почти пусты.
Материалы для штамповки металла:
Качество металлических штамповочных материалов является важным фактором, влияющим на качество деталей и срок службы пресс-форм. В настоящее время к штамповочным материалам относятся не только низкоуглеродистая сталь, но и нержавеющая сталь, алюминий и алюминиевые сплавы, медь и медные сплавы, титановые сплавы и т. д. Как правило, содержание углерода составляет менее 0,25 процентов, а прочность на растяжение составляет менее 650 Н/мм². Большое влияние оказывают как качество поверхности, так и внутренние характеристики металлической штамповочной пластины. К металлическим штамповочным материалам предъявляются следующие требования:
① Толщина листа должна быть точной и одинаковой.
Конкретная толщина должна быть определена в соответствии с требованиями металлических штампованных деталей. Если толщина листа слишком велика, это увеличит силу деформации, что приведет к заклиниванию материала или даже расширению формы; если лист слишком тонкий, это повлияет на качество готового изделия, и даже растрескается при глубокой вытяжке.
② Гладкая поверхность без пятен, шрамов, царапин или поверхностных трещин, потому что все дефекты поверхности останутся на поверхности готовых металлических штампованных деталей.
Трещины в листовом металле могут распространяться вглубь и в ширину во время гибки, глубокой вытяжки, формовки и т. д., что приводит к образованию отходов.
③ Равномерный предел текучести без явной направленности.
Анизотропия (во время глубокой вытяжки, отбортовки, вздутия и других пластически деформированных процессов штамповки листового металла из-за последовательного возникновения анизотропной текучести величина пластической деформации непостоянна, что вызывает неравномерную деформацию, неточное формование, что приводит к дефектам или браку) .
④ Высокое равномерное удлинение.
При испытании на растяжение удлинение до того, как у образца начинает появляться тонкая шейка, называется равномерным удлинением. При глубокой вытяжке никакая область листа не может быть деформирована за пределами равномерного растяжения материала. В противном случае получится неравномерная деформация.
⑤ Низкий выход.
Отношение предела текучести к пределу прочности материала называется пределом текучести. Низкий коэффициент предела текучести может не только снизить сопротивление деформации, но и снизить склонность к образованию складок при глубокой вытяжке, уменьшить величину пружинения после гибки и повысить точность гибки деталей.
⑥ Низкая деформационная закалка.
Деформационное упрочнение после холодной деформации повысит сопротивление материала деформации, что затруднит продолжение деформации, поэтому обычно используются пластины с низким индексом упрочнения. Однако материалы с высоким индексом упрочнения обладают хорошей устойчивостью к пластической деформации (пластическая деформация относительно однородна), и локальное растрескивание может возникнуть нелегко.
В реальном производстве обычно используются технологические испытания, аналогичные процессам штамповки металла, такие как испытание на глубокую вытяжку, испытание на выпячивание и т. Д. Проверяйте характеристики материалов при штамповке металла, чтобы гарантировать качество готовой продукции и высокую пропускную способность.
Горячекатаная сталь:
SPHC, SPHD и SPHE — это три марки горячекатаной стали (с содержанием углерода от 0,1% до 0,15%), обычно используемые при штамповке металлов, с более высокой способностью к растяжению слева направо.
Холоднокатаная сталь:
SPCC, SPCD и SPCE — это три марки холоднокатаной стали (0.0содержание углерода от 8 до 0,12 процента), обычно используемые при штамповке металлов, и они лучше растягиваются слева направо.
Все вышеперечисленное относится к низкоуглеродистой стали.
Нержавеющая сталь:
Производительность штамповки металла из ферритной нержавеющей стали близка к характеристикам холоднокатаного стального листа. В процессе производства этого листа из нержавеющей стали текстурная структура также может быть получена путем горячей прокатки, холодной прокатки и отжига, так что значение r может достигать примерно 1,2 ~ 1,8, что обеспечивает хорошие характеристики волочения. Однако его индекс закалки составляет около 0,2, а его удлинение составляет около 0,25~0,3, что ниже, чем у аустенитной нержавеющей стали, поэтому ее удлинение и производительность штамповки металла плохая. Металлические штампованные детали из нержавеющей стали очень распространены в жизни.
Медь и медные сплавы:
Медь и медные сплавы можно разделить на вытянутую медь и литые материалы по способу изготовления; репрезентативные характеристики меди и медных сплавов следующие:
(1) Хорошая тепло- и электропроводность:
(2) хорошая обрабатываемость;
(3) немагнитный;
(4) Охрупчивание не происходит при низких температурах;
(5) коррозионная стойкость;
(6) хорошая эластичность;
(7) красивый цветовой тон, легко поддается лужению;
Алюминий и алюминиевые сплавы:
Материалы из алюминия и алюминиевых сплавов можно разделить на две категории: материалы для рисования и материалы для литья в зависимости от процессов их производства и формования. Существуют также различия в растяжении материалов между термообработанными и нетермообработанными сплавами, в основном из-за разных методов контроля прочности материалов. В нетермообрабатываемых сплавах контролируют прочность материала, регулируя степень наклепа. Как правило, чем выше степень холодной обработки, тем выше прочность материала. Термически обработанные сплавы — это сплавы, которые получают необходимую прочность с помощью таких методов термической обработки, как закалка и старение. Штампованные детали из алюминия и алюминиевого сплава имеют следующие характеристики:
(1) красивый внешний вид
(2) Высокое соотношение прочности и веса
(3) Отличная технологичность
(4) Хорошая полнота
(5) Коррозионная стойкость
(6) Низкотемпературные характеристики
(7) Хорошая электропроводность
(8) Хорошая теплопроводность
(9) Хорошие отражающие свойства
(10) Немагнитный
(11) Нетоксичный
(12) переработка
Титановый сплав:
Он в основном используется в сценах, требующих небольшого веса и высокой прочности, таких как крупное оборудование, самолеты, корабли и спутники. Технология обработки сложна, а стоимость высока. Поэтому при штамповке титановых сплавов необходимо использовать специальное масло для штамповки металлов, чтобы повысить уровень процесса.
Применение металлических штампованных деталей:
Металлические штампованные детали можно увидеть повсюду в жизни. Некоторые части автомобиля мы взяли, часть металлической посуды использовали, а некоторые кронштейны и звенья - штампованные детали. Помимо повседневной жизни, металлические штампованные детали также используются в аэрокосмической, военной промышленности, машиностроении и других областях. Если вы хотите узнать больше о металлических штампованных деталях или вам нужно использовать процесс штамповки металла для изготовления некоторых металлических штампованных деталей, свяжитесь с нами. Мы можем предоставить вам качественные услуги по штамповке металла.
